Изобретение относится к способам переработки газовых конденсатов и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленности. Изобретение направлено на увеличение глубины переработки газовых конденсатов и повышение качества целевых продуктов. Способ переработки газовых конденсатов заключается в стабилизации нестабильного газового конденсата, отбензинивании газов стабилизации с получением широкой фракции легких углеводородов, атмосферной перегонке стабильного газового конденсата, гидроочистке полученных фракций, разделении продуктов гидроочистки на фракции н.к. - 70, 70-180, 180-350°С с последующим каталитическим риформингом фракции 70-180°С. Гидроочищенную фракцию н.к. - 70°С подвергают изомеризации, а широкую фракцию легких углеводородов - ароматизации с получением компонентов высокооктанового бензина. Остаток атмосферной перегонки подвергают каталитическому крекингу. Технический результат - повышение качества целевых продуктов, увеличение глубины переработки газового конденсата до 95-96%. 2 табл., 1 ил.
Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу переработки газовых конденсатов. Известен способ переработки газового конденсата, включающий стабилизацию нестабильного газового конденсата, отбензинивание газов стабилизации с получением широкой фракции легких углеводородов и фракционирования стабильного конденсата на бензиновую, дизельную фракции и остаток [Газовая промышленность. Серия: Подготовка и переработка газа и газового конденсата. Обзорная информация. М., ВНИИЭГазпром, - 1987-, выпуск 12, с. 8 - 11]. Недостатком этого способа являются низкая глубина переработки газового конденсата, выработка низкооктанового бензина, использование остатков от перегонки лишь в качестве котельного топлива. При этом большое количество широкой фракции легких углеводородов (сжиженный газ) используют неэффективно или сжигают. Наиболее близким к предлагаемому способу является способ переработки газового конденсата, включающий стабилизацию нестабильного газового конденсата, отбензинивание газов стабилизации с получением широкой фракции легких углеводородов, атмосферную перегонку стабильного газового конденсата с получением сжиженных газов, фракций н. к. - 230, 230 - 350 o C и остатка выше 350 o C. Фракции н.к. - 230 и 230 - 350 o C смешивают и направляют на гидроочистку, а остаток атмосферной перегонки используют в качестве котельного топлива. Продукты гидроочистки разделяют на фракции н.к. - 62, 62 - 180, 180 - 350 o C. Бензиновую фракцию 62 - 180 o C подвергают каталитическому риформингу, дизельную фракцию 180 - 350 o C используют в качестве дизельного топлива, а фракцию н.к. - 62 o C используют в качестве компонента автомобильного бензина [Рудин М. М. "Сб. Проблемы комплексного освоения Астраханского газоконденсатного месторождения." М., ВНИИЭГазпром, 1987, с. 207 - 208 (прототип)]. Недостатками этого способа являются выработка низкооктанового бензина, летнего дизельного топлива с высоким содержанием серы, получение большого количества сжиженных газов, имеющих ограниченный спрос, и низкая глубина переработки газового конденсата. Изобретение направлено на повышение качества целевых продуктов и увеличение глубины переработки газового конденсата. Это достигается тем, что в способе переработки газовых конденсатов, включающем стабилизацию нестабильного газового конденсата, отбензинивание газов стабилизации с получением широкой фракции легких углеводородов, атмосферную перегонку стабильного газового конденсата, гидроочистку полученных фракций, разделение продуктов гидроочистки на фракции с последующим каталитическим риформингом, продукты гидроочистки разделяют на фракции н.к. - 70, 70 - 180 и 180 - 350 o C с последующим каталитическим риформингом фракции 70 - 180 o C, гидроочищенную фракцию н. к. - 70 o C подвергают изомеризации, а широкую фракцию легких углеводородов - ароматизации с получением компонентов высокооктанового бензина, при этом остаток атмосферной перегонки подвергают каталитическому крекингу. В составе газовых конденсатов содержится значительное количество газообразных компонентов, что в корне отличает их от обычного нефтяного сырья. Включение в число стадий заявляемого способа операции ароматизации широкой фракции легких углеводородов с получением ароматического концентрата позволяет утилизировать большой избыток сжиженных газов и получить высокооктановый компонент автобензина. Другим отличием газовых конденсатов от обычных нефтей является высокое содержание в стабильном газовом конденсате углеводородов C5-C6 (фракция н.к. - 70 o C), которая в 3-6 раз выше их содержания в нефтях, например в товарной западно-сибирской нефти. Таким образом, при переработке газовых конденсатов появляются значительные ресурсы этих углеводородов, обладающих невысокими актановыми характеристиками (для фракции н.к. - 70 o C октановое число по моторному методу составляет 62 - 67). При переработке обычных нефтей для получения товарного автобензина фракцию н.к. - 70 o C смешивают с продуктом каталитического риформинга фракции 70 - 180 o C, что несколько снижает октановое число последнего. Однако при переработке по этой схеме газовых конденсатов снижение октанового числа является гораздо более значительным из-за большего количества фракции н.к. - 70 o C, поступающей на смешение с продуктом каталитического риформинга фракции 70 - 180 o C. По известному способу возможно получение лишь низкооктановых бензинов (октановое число по моторному методу 76 - 79). Включение в число стадий заявляемого способа операции изомеризации фракции н.к. - 70 o C позволяет значительно повысить ее октановую характеристику при небольших потерях (октановое число по моторному методу 82 - 83) и получить высокооктановый компонент бензина. Остатки от перегонки газовых конденсатов обладают низкой коксуемостью, низким содержанием металлов, благоприятным для процесса каталитического крекинга составом, выгодно отличающими их от остатков перегонки обычных нефтей. В большинстве случаев остатки от перегонки газовых конденсатов приближаются по свойствам к вакуумным газойлям обычных нефтей, но для их получения не требуется вакуумная перегонка. Использование этих остатков в качестве сырья каталитического крекинга значительно увеличивает выработку компонентов автобензина и дизельного топлива, позволяет резко повысить глубину переработки углеводородного сырья. Таким образом, переработка газовых конденсатов предлагаемым способом позволит наиболее оптимально использовать ресурсы природного сырья. На чертеже представлена принципиальная схема предлагаемого способа переработки газового конденсата. Предлагаемый способ осуществляют следующим образом. Нестабильный газовый конденсат (сырье) подвергают стабилизации (1) в стабилизационной колонне. Газы стабилизации очищают (2) от сернистых соединений и отбензинивают методом масляной абсорбции с получением топливного газа и широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ). Атмосферную перегонку (3) стабильного конденсата проводят в ректификационной колонне с получением фракций н. к. - 230, 230 - 350 o C и остатка, выкипающего выше 350 o C. Смесь фракций н. к. - 230 и 230 - 350 o C подвергают гидроочистке (4) при давлении 2,3 - 3,5 МПа и температуре 310 - 380 o C. Из продуктов гидроочистки в колонне вторичной перегонки (5) выделяют фракции н.к. - 70, 70 - 180, 180 - 350 o C. Фракцию н. к. - 70 o C подвергают изомеризации (6) при давлении 2,0 МПа, температуре 270 o C в среде водородсодержащего газа, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч -1 на катализаторе, содержащем 0,28 - 0,32% платины с получением компонента высокооктанового автобензина. Широкую фракцию легких углеводородов подвергают ароматизации (7) на высокремнистом цеолитном катализаторе, содержащем элементы VIII, IIB, IIIB групп, при давлении 0,3 - 0,7 МПа, температуре 500 - 600 o C, объемной скорости подачи сырья 1,5 - 2,0 ч -1 с получением концентрата ароматических углеводородов, который разделяют (8) на фракции н.к. - 85 o C и 85 - к.к. Гидроочищенную бензиновую фракцию 70 - 180 o C направляют на каталитический риформинг (9) в среде водородсодержащего газа при давлении 2,0 - 2,2 МПа, температуре 480 - 490 o C на катализаторах, содержащих 0,33 - 0,52% платины, 0,03 - 0,08% вольфрама, 0,01 - 0,02% рения, 0,28 - 0,32% фтора, с получением компонента бензина и компонента широкой фракции легких углеводородов, который смешивают с сырьем стадии 7. Каталитический крекинг (10) остатка от перегонки газового конденсата, выкипающего выше 350 o C, проводят в псевдоожиженном слое цеолитсодержащего катализатора при температуре 500 - 510 o C, давлении 0,09 - 0,10 МПа. Продукты крекинга разделяют во фракционирующей колонне на сухой и сжиженный газ (компонент широкой фракции легких углеводородов, поступающий на стадию 2), бензин (фракция н.к. - 195 o C), легкий каталитический газойль (фракция 195 - 350 o C) и тяжелый каталитический газойль (фракция выше 350 o). Легкий каталитический газойль подают на гидрочистку в смеси с дизельными фракциями со стадии атмосферной перегонки (3). Целевые продукты получают следующим образом. Смешивают (11) в балансовом соотношении продукт изомеризации (9) фракции н.к. - 70 o C, фракцию 85 - к.к. продукта ароматизации (7) широкой фракции легких углеводородов, продукт каталитического риформинга (6) фракции 70 - 180 o C, бензиновую фракцию каталитического крекинга (10) и получают высокооктановый автобензин с октановым числом 94 - 97 по исследовательскому методу. В качестве товарного малосернистого дизельного топлива используют гидроочищенную фракцию 180 - 350 o C. Тяжелый газойль каталитического крекинга используют в качестве товарного топочного мазута или его компонента. Фракцию н.к. - 85 o C со стадии разделения продуктов ароматизации широкой фракции легких углеводородов (8) направляют на получение бензола. Для сравнения предлагаемого способа со способом-прототипом проведены эксперименты, результаты которых представлены примерами и таблицами. Пример 1 (прототип). Нестабильный карачаганакский газовый конденсат, характеристика которого приведена в табл.1, подвергают стабилизации в аппарате колонного типа при давлении 1,1 - 1,2 МПа, температуре на входе в колонну стабилизации 120 - 125 o C, низа колонны 220 - 225 o C. Газы стабилизации направляют на очистку от сернистых и других кислых соединений раствором диэтаноламина, затем на отделение широкой фракции легких углеводородов (отбензинивание) методом масляной абсорбции при давлении 0,5 МПа, температуре верха абсорбера 55 - 60 o C. Очищенную широкую фракцию легких углеводородов используют для получения товарной смеси пропана и бутана и технического бутана. Стабильный конденсат перегоняют в атмосферной колонне при давлении 0,15 - 0,17 МПа с получением сжиженного газа, поступающего на стадию очистки и получения широкой фракции легких углеводородов, фракций н.к. - 230, 230 - 350 o C и остатка, выкипающего выше 350 o C. Фракции н.к. - 230 и 230 - 350 o C смешивают и подвергают гидроочистке на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при температуре 330 - 380 o C, давлении 3,2 - 3,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 3,5 - 4 ч -1 . Продукт гидроочистки разделяют в колонне вторичной перегонки при давлении 0,15 - 0,17 МПа на фракции н.к. - 70, 70 - 180, 180 - 350 o C. Фракцию н.к. - 70 o C используют как компонент бензина (октановое число по моторному методу 62,2). Фракцию 70 - 180 o C подвергают каталитическому риформингу для повышения ее октанового числа. Риформинг проводят в среде водородсодержащего газа при 480 - 490 o C, давлении 2 - 2,2 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч -1 на катализаторах, содержащих 0,33 - 0,52% платины, 0,03 - 0,08% вольфрама, 0,01 - 0,02% рения, 0,28 - 0,32% фтора, и получают компонент автобензина с октановым числом 83 - 84 по моторному методу, рефлюкс, поступающий на смешение с очищенной широкой фракцией легких углеводородов, и сухой газ. Гидроочищенную фракцию н.к. - 70 o C и стабильный продукт каталитического риформинга смешивают в балансовом соотношении и получают бензин с октановым числом 79,4 по моторному методу. В качестве товарного дизельного топлива используют гидроочищенную фракцию 180 - 350 o C, содержание серы в которой составляет 0,37%. Товарный топочный мазут получают смешением остатка атмосферной перегонки, выкипающего выше 350 o C, с частью негидроочищенной фракции 230 - 350 o C в соотношении 9:1. Выход товарного автобензина марки А-76 составляет 27,8%, товарного дизельного топлива - 26,8 мас.% от нестабильного конденсата. Глубина переработки стабильного конденсата составляет 73%. Материальный баланс процесса приведен в табл. 2. Пример 2 (предлагаемый способ). Нестабильный карачаганакский газовый конденсат, характеристика которого приведена в табл. 1, подвергают стабилизации с последующей очисткой газов стабилизации выделением широкой фракции легких углеводородов, атмосферной перегонке, гидроочистке полученных фракций и разделению гидрогенизата на фракции н.к. - 70, 70 - 180 и 180 - 350 o C в условиях примера 1. Фракцию н.к. - 70 o C направляют на изомеризацию в присутствии водородсодержащего газа при давлении 2,0 МПа, температуре 270 o C, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч -1 на катализаторе, содержащем 0,28 - 0,32% платины. Продукт изомеризации стабилизируют с получением компонента автобензина с октановым числом по моторному методу 82,5 - 83. Фракцию 70 - 180 o C направляют на каталитический риформинг, который проводят в условиях примера 1, с получением компонента бензина с октановым числом по моторному методу 83 - 84, компонента широкой фракции легких углеводородов (рефлюкс) и сухой газ. Очищенную широкую фракцию легких углеводородов подвергают ароматизации, которую проводят на высокремнистом цеолитном катализаторе, содержащем элементы VIII, IIB, IIIB групп, при давлении 0,3-0,7 МПа, температуре 500-600 o C, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч -1 . Полученный продукт разделяют в сепараторах и стабилизационной колонне с выделением концентрата ароматических углеводородов и сухого газа. Концентрат ароматических углеводородов разделяют в отдельной колонне на фракции н.к. - 85 o C и 85 - к.к. Фракцию 85 - к.к. используют в качестве высокооктанового компонента бензина с октановым числом по моторному методу 101-102, а фракцию н.к. - 85 o C - для получения товарного бензола. Остаток атмосферной перегонки стабильного конденсата подают на каталитический крекинг, который проводят в псевдоожиженном слое цеолитсодержащего катализатора при давлении 0,09-0,10 МПа, температуре 500-510 o C. Продукты крекинга разделяют на сухой газ, сжиженный газ, бензиновую фракцию н.к. - 195 o C, легкий каталитический газойль (фракция 195-350 o C - компонент сырья газоочистки) и тяжелый каталитический газойль (остаток, выкипающий выше 350 o C). Бензиновая фракция является компонентом товарного бензина (октановое число по моторному методу 80). Для получения товарного автобензина с октановым числом 86 по моторному методу смешивают в балансовом соотношении продукт изомеризации, фракцию 85 - к.к. со стадии разделения продукта ароматизации широкой фракции легких углеводородов, стабильный продукт каталитического риформинга и бензиновую фракцию каталитического крекинга. Товарное дизельное топливо с содержанием серы 0,05% получают со стадии вторичной перегонки продуктов гидроочистки (фракция 180-350 o C). Тяжелый газойль каталитического крекинга используют в качестве компонента товарного топочного мазута. Фракцию н.к. - 85 o C со стадии ароматизации широкой фракции легких углеводородов направляют на получение бензола. Выход товарного бензина с октановым числом 95 по исследовательскому методу (86 по моторному методу) составляет 44,8, товарного дизельного топлива 32,1 мас. % от сырья. Глубина переработки стабильного конденсата составляет 95,2%. В табл. 2 приведен материальный баланс переработки нестабильного газового конденсата по известному (пример 1) и предлагаемому (пример 2) способам. Как видно из таблицы, по предлагаемому способу выработка более качественного бензина на 17%, дизельного топлива на 5,3% выше, а топочного мазута на 18,5% ниже, чем по известному способу. Кроме того, результаты экспериментов показывают, что предлагаемый способ по сравнению с прототипом позволит повысить октановое число автобензина на 7 пунктов, снизить содержание серы в товарном дизельном топливе до величины 0,05 - 0,1 мас.%. Таким образом, предлагаемый способ позволит повысить качество целевых продуктов и увеличить глубину переработки газового конденсата до 95 - 96%.
Формула изобретения
Способ переработки газовых конденсатов, включающий стабилизацию нестабильного газового конденсата, отбензинивание газов стабилизации с получением широкой фракции легких углеводородов, атмосферную перегонку стабильного газового конденсата, гидроочистку полученных фракций, разделение продуктов гидроочистки на фракции с последующим каталитическим риформингом, отличающийся тем, что продукты гидроочистки разделяют на фракции н.к. - 70, 70 - 180 и 180 - 350 o С с последующим каталитическим риформингом фракции 70 - 180 o С, гидроочищенную фракцию н.к. - 70 o С подвергают изомеризации, а широкую фракцию легких углеводородов - ароматизации с получением компонентов высокооктанового бензина, при этом остаток атмосферной перегонки подвергают каталитическому крекингу.
Изобретение относится к комплексному способу превращения углеводородных фракций, происходящих из нефти, в смеси углеводородов, обладающие высоким топливным качеством, включающему следующие стадии: 1) проведение крекинга с псевдоожиженным катализатором (КПК) углеводородной фракции с получением смеси, содержащей легкий рецикловый газойль (ЛРГ); 2) разделение смеси, полученной на предшествующей стадии КПК, с целью выделения по меньшей мере одной фракции ЛРГ и фракции тяжелого рециклового газойля (ТРГ); 3) повторную подачу по меньшей мере части фракции ТРГ на стадию КПК; 4) проведение гидроочистки фракции ЛРГ; 5) проведение реакции продукта, полученного на стадии (4), с водородом, в присутствии каталитической системы, включающей: а) один или более металлов, выбранных из Pt, Pd, Ir, Ru, Rh и Re; b) алюмосиликат кислой природы, выбранный из цеолита, принадлежащего к семейству MTW, и полностью аморфного микро-мезопористого алюмосиликата, имеющего мольное соотношение SiO2/Al2O3 в диапазоне от 30 до 500, площадь поверхности более чем 500 м2/г, объем пор в диапазоне от 0,3 до 1,3 мл/г, средний диаметр пор менее 40 А, при этом стадию крекинга с псевдоожиженным катализатором проводят при температуре в диапазоне от 490 до 530°С; и на стадии крекинга с псевдоожиженным катализатором температура предварительного нагрева питающего потока находится в диапазоне от 240 до 350°С
Изобретение относится к способам переработки газовых конденсатов и может быть использовано в нефте- и газоперерабатывающей промышленности
Для предприятий, осуществляющих деятельность, направленную на переработку нефтяных продуктов особую ценность имеет сырьё в виде газового конденсата. Составляющими компонентами конденсатного вещества являются смеси из сильно закипающих углеродных элементов, с разнообразной структурой. В свою очередь углеводородные вещества есть результат выделения из газообразной продукции, в ходе добывания на участках газоконденсатного месторождения.
Конденсатные компоненты, по строению различаются на: вещества стабильного типа и элементы нестабильного действия реакций. К нестабильно действующим элементам конденсатного вещества можно определить широко облегченные частицы углеводородных масс, характеризующиеся повышенным напором перенасыщенных паровых выделений. Высокий напор и температурный режим в пластах сохраняют структуру бензинокеросиновых частиц в газообразном виде и определяют нефтяным компонентам жидкий состав элементы.
В производственных целях газообразные конденсирующие вещества добываются для сферы двигательного горючего, поддерживая органический синтез. Наиболее востребована переработка газового конденсата в товарно-продуктивные горючие вещества и нефтехимические элементы.
Перспективное производство функционирует на основе четко сформированного технологического проекта, с использованием качественного сырья. Это обеспечивает соответствие выпускаемой продукции высококачественным показателям двигательной продукции. Предприятия, на которых осуществляется переработка газового конденсата, обладают невысокими производственными мощностями. Однако, для получения такого же объема бензинового компонента с высокооктановыми составляющими посредством нефтепереработки, нужно задействовать мощности, превышающие конденсатное производство в несколько раз.
Весомым преимущественным показателем, оказывающим влияние на рыночную цену готового продукта, является необразование отходов производства большой массы. Утилизация - один из высокооплачиваемых этапов обработки конденсирующего сырья, который требует согласования с различными контролирующими органами, а также привлечения огромных трудовых ресурсов.
Процесс переработки газового конденсата
Технологический процесс операций, в соответствии с которыми выполняется переработка газового конденсата, спроектированы в едином звене, обеспечивающим бесперебойное функционирование, низкие издержки на монтаж технических линий и межсекторные перемещения. Процесс перерарботки может производиться разными способами. Временной показатель производственного процесса зависит от внедренных технологий и используемого оборудования.
Чаще всего промысловая переработка газового конденсата происходит методом низкотемпературного режима сепарации. При этом методе извлекается порядка 95% углеводородных элементов С5+. Рабочая температура составляет 243 К, при созданном давлении в 7,6 МПа. Дополнительно извлекаются и нетяжелые углеводородные компоненты, обладающие небольшим массовым объемом.
Наиболее глубокая переработка газового конденсата, на промышленных утилизирующих предприятиях, применяются воздействием минусовых температур, посредством особых технологий. Этот процесс включает ректификацию при минимальном напоре и рабочим температурным состоянием в 213 К. Уровень получения газовых веществ, углеводородного типа, и конденсатной массы, складывает порядка пятидесяти процентного этанового составляющего, около 80% пропанобутановой части, и 100% углеводородов С5+.
Конденсат нестабильного действия вырабатывается благодаря высокой вместимости этанового, бутанового и пропанового элементов. Данный тип конденсата выделяется на установках промысловой в жидкой фазе. Его переправляют через трубопровод на установки стабилизации конденсата, и затем перерабатывают. Полученную в процессе перерарботки газового конденсата метан-этановую фракцию пускают в магистральный газопровод, а широкую фракцию легких углеводородов и стабильный конденсат используют в дальнейшем как сырье для производства моторного топлива.
Наряду с привычными нефтью и газом добывающие компании извлекают из недр земли не такое известное, но не менее важное полезное ископаемое - газовый конденсат. В то же время, темпы развития газоконденсатной отрасли, как мировой в целом, так и российской в частности, пока ещё крайне низки.
Что такое конденсат и как его получают?
В процессе буровых работ из газовой смеси, находящейся в залежах, образуется бесцветная или же слабоокрашенная жидкость - это газовый конденсат. Он представляет собой смесь углеводородов жидкого типа. Содержание жидкой части в кубометре конденсата колеблется в пределах 10–700 кубических сантиметров (по массе - 5–10 граммов на тот же объём). Своим названием данная фракция обязана механизму её образования - путём конденсации из природных газов.
Газовый конденсат
Как и любой конденсат, газовый также выпадает в момент перехода вещества из газообразного в жидкое ввиду снижения давления и температуры. В данном случае в роли сжижающихся веществ выступают тяжёлые углеводороды, содержащиеся в пластах. В естественных условиях залежи бензино-керосиновых фракций и более высокомолекулярных компонентов находятся под давлением до 60 МПа, при бурении же оно резко снижается. Основная масса данного сырья извлекается на газоконденсатно-нефтяных и чистых газоконденсатных месторождениях. Конденсат, хоть и в гораздо меньших количествах, образуется при переработке попутного нефтяного газа при сепарации «чёрного золота» в промышленных условиях.
Залежи газового конденсата бывают первичными и вторичными. Первые находятся на глубинах более 3,5 километра, в их образовании не принимают участие скопления нефти. В свою очередь, вторичные залежи возникают при обратном испарении нефтяного сырья. Кроме этого, залежи газоконденсата классифицируются по степени насыщенности. Так, отличительным свойством насыщенных пластов является идентичность показателей давления в недрах и давления начала конденсации. Ненасыщенные залежи характеризуются уровнем пластового давления, величина которого больше отметки, при котором начинается процесс конденсации.
Добыча газового конденсата: 1 - углеводородные залежи; 2 - подача газожидкостной смеси на перерабатывающий завод; 3 - охлаждение и низкотемпературное разделение; 4 - полученный в результате сепарации газ поступает потребителям; 5 - конденсат поступает на НПЗ для дальнейшей переработки
Добыча газового конденсата сопряжена с определёнными технологическими трудностями. Дело в том, что при переходе в жидкое состояние углеводороды остаются в каналах породы, извлечение сырья из которых очень трудоёмко. Для предотвращения «застревания» конденсата в недрах операторам добычи приходится поддерживать обычное для залежей давление искусственным путём. В настоящее время не выработано эффективного метода максимального извлечения конденсата, применяется по большей мере технология обратной закачки газа в пласт после его отбензинивания, то есть отфильтровывания наиболее ценных компонентов.
Что делают из этого сырья?
Газовый конденсат является полноценным полезным ископаемым и не уступает ни по своему значению для экономики, ни по богатому набору ценных компонентов чистому природному газу и нефти. Впрочем, по составу конденсат намного ближе к нефтяному сырью, чем к «голубому топливу». Именно поэтому добывающие компании в обязательном порядке дополнительно указывают количество газового конденсата в своей отчётности о разработке месторождений углеводородов. Хотя в основном конденсат добывается операторами газовых месторождений, на профессиональном жаргоне он получил знаменитое название - «белая нефть».
Основные сферы применения газоконденсата - это производство топлива и продуктов нефтехимии. В топливном сегменте из конденсата производится готовое к применению горючее в широком ассортименте - от бензинов популярных марок до топлива для котельных. В частности, производится бензин Аи-80, Аи-92, Аи-95. Бензиновое горючее, которое получается из газового конденсата, обладает низкой детонационной стойкостью, поэтому в производственном процессе приходится дополнительно использовать антидетонаторы.
Также из конденсата производится широкофракционное топливо для дизелей быстроходных транспортных средств, которое может использоваться в суровом климате - температуре до минус 30 градусов по Цельсию. Кроме того, выпускается газоконденсатное топливо с присадками, пригодное для использования в условиях ещё больших холодов. Для получения горючего зимнего применения газоконденсат проходит процедуру депарафинизации, в противном случае топливо имеет высокую температуру застывания и помутнения, то есть может использоваться лишь в летний период.
Для удовлетворения потребностей промышленных и коммунально-бытовых предприятий в топливе из конденсата вырабатывают технические пропан, бутан и их смеси. В нефтехимической сфере газоконденсатное сырьё выступает в роли базы для получения ароматических углеводородов (ксилола, олуола, бензола) и олефинов - составляющих для дальнейшего производства волокон, смол, каучука и пластмасс. В роли сырьевых компонентов выступают выделяемые из конденсата изопентановая, пентан-гексановая фракции и те же смеси бутана и пропана.
От добычи до переработки
Для получения упомянутых продуктов добытый газовый конденсат отправляется на переработку. Производственный процесс предусматривает в первую очередь превращение нестабильного газоконденсата в стабильный. Последний отличается тем, что он не содержит растворенных газов. Такие газы - это в основном фракции бутана и метана - образуются в составе сырья при добыче, когда давление снижается до уровня в 4–8 МПа по мере выборки основных объёмов конденсата.
Установка комплексной подготовки газа
На перерабатывающих мощностях конденсат доводится до нужного состояния с помощью процедуры дегазации и очистки от примесей. Полученное стабильное сырьё в зависимости от места, где его производят, подразделяется на промысловый (если переработка осуществляется рядом со скважиной) и заводской (отправляемый на газоперерабатывающие заводы). Нестабильный конденсат после прохождения деэтанизации транспортируется под собственным давлением по магистралям-конденсатопроводам. После прибытия на ГПЗ такой исходный материал подвергается первичной переработке, в результате которой получаются бензин, дизельное топливо, сжиженные газы, мазут.
Типовой алгоритм переработки нестабильного конденсата выглядит так:
- После извлечения из недр смесь транспортируется на установку комплексной подготовки.
- С помощью установки осуществляется сепарация конденсата и газовой части.
- Газ, полученный в результате сепарации, подаётся до врезки в газопровод магистрального типа, а оттуда передаётся потребителям.
- Конденсат, в свою очередь, перекачивается до врезки конденсатопровода, откуда подаётся к другой установке, предназначенной для подготовки сырья к транспортировке.
- Установка подготовки сырья производит деэтанизацию конденсата. Продукты переработки распределяются следующим образом: деэтанизированный конденсат (84%), газ деэтанизации (14,7%). На потери приходятся ещё 1,3%.
- Далее газ деэтанизации, как и газ сепарации, подаётся в газопроводы и транспортируется потребителям.
- Деэтанизированный конденсат поступает в конденсатопровод и отправляется на стабилизационный завод. Уже там сырьё перерабатывается до получения сжиженных газов, стабильного конденсата и дизтоплива.
- Для дальнейшей переработки стабилизированное сырьё перевозится наливным транспортом или перекачивается по специальным трубопроводным системам на нефтехимические и другие предприятия.
Мировой отраслевой рынок и ситуация в России
Несмотря на внедрение эффективных технологий переработки конденсата, на современном этапе освоения недр объёмы его добычи во всём мире значительно уступают показателям извлечения базовых углеводородов - нефти и газа. Такая ситуация сложилась исторически и связана с тем, что газоконденсатная отрасль сравнительно молода. На протяжении продолжительного времени нефтяные компании были заинтересованы только в добыче «чёрного золота», а газовые - разрабатывали традиционные залежи. Необходимость в освоении месторождений газоконденсата увеличивается по мере истощения обычных газовых блоков.
Россия же может похвастаться внушительными запасами газового конденсата. Разведанные ресурсы и перспективные залежи оцениваются геологами в общей сложности в 2 млрд тонн. Тем не менее, темпы освоения месторождений конденсата растут крайне медленным образом. В частности, среднегодовая добыча последних лет колеблется в пределах 30 млн тонн, в том числе на шельфовых участках - на уровне 2,5 млн тонн. Рост показателя извлечения сырья каждый год составляет до 5–10% в год. Напомним, Пронедра писали ранее, что в «Газпроме» конденсата на 10% за три года.
Газоконденсатный промысел № 22 Уренгойского нефтегазоконденсатного месторождения
Наращивание добычи, в то же время, приходится по большей части на сухопутные блоки, в то время, как в шельфовых зонах её интенсивность падает. Среди российских регионов по уровню извлечения конденсата лидирует Уральский федеральный округ, где добывается до 76% данного сырья. Присоединение Крыма к России практически не изменило статистику добычи - уровень добычи на полуострове в разрезе общероссийского показателя не превышает 0,16%.
Возможности перерабатывающих мощностей в России значительно превышают добычу. Российские предприятия за год способны переработать более 56 млн тонн сырья, однако годовой объём поставок конденсата на стабилизацию - в полтора раза меньший. Хотя прогноз по добыче газового конденсата как по России, так и по всему миру в целом, является положительным и предусматривает ежегодный рост этого показателя, есть определённые факторы, сдерживающие развитие отрасли. Основной причиной медленных темпов прироста и затягивания в вопросах разработки новых месторождений является дефицит специализированных трубопроводных систем для транспортировки конденсата.
Помимо того, что Россия не сумела наладить устойчивое развитие добычи конденсата, а также обеспечение им внутреннего рынка и загрузку национальных перерабатывающих мощностей, она по-прежнему серьёзно уступает основным экспортёрам сырья по объёмам поставок. Основным игроком международного рынка газоконденсата являются США, обеспечивающие чуть ли не треть поставок. Остальные объёмы поделили между собой Канада, Австралия, Алжир и южноамериканские государства. Российский же экспорт пока минимален. К примеру, группа «Газпром» поставляет за границу около от 250 тыс. до 600 тыс. тонн такого сырья в год. Колебания объёма экспорта в сторону уменьшения связано с перераспределением объёмов поставок в пользу внутреннего рынка.
Строительство морского порта Сабетта на берегу Карского моря для перевалки углеводородного сырья Южно-Тамбейского газоконденсатного месторождения (ЯНАО) и дальнейшей транспортировки природного газа и газового конденсата в страны Азиатско-Тихоокеанского региона
Небольшими темпами, но в целом . Перед РФ открываются достаточно реальные перспективы освоить масштабные поставки в Азиатско-Тихоокеанский регион, рынок которого характеризуется непрекращающимся увеличением спроса. Налаживанию экспорта в Азию будет способствовать и чисто географический фактор, минимизирующий транспортно-логистические расходы.
Впрочем, оптимистичные прогнозы для России не поддерживают скептически настроенные отраслевые аналитики, предполагающие, что и азиатский рынок будет полностью завоёван американскими и австралийскими поставщиками. Попытки стимулировать и урегулировать газоконденсатный сегмент в России, в том числе путём аннулирования пошлин на экспорт и пересмотра фискальных выплат, пока носят характер временных решений и свидетельствуют лишь о том, что долгосрочная стратегия развития отрасли в настоящее время в стране отсутствует.
Несмотря на сложившуюся ситуацию, нельзя не отметить и положительные сдвиги, которые сыграли на пользу расширению национального газоконденсатного бизнеса. На нынешнем этапе российский рынок конденсата мало зависит от факторов внешнего характера и остаётся стабильным. Опыт последних лет продемонстрировал, что на газоконденсатный промысел не влияют даже такие мощные рычаги, как колебания курсов валют и изменения налогового законодательства.
Железнодорожный терминал слива стабильного газового конденсата (СГК) на Омском НПЗ
Вне зависимости от внешних потрясений последних лет, российские операторы, которые ориентируются на зарубежных покупателей, продолжают экспортные поставки, а предприятия, заинтересованные в участии во внутреннем рынке, стабильно обеспечивают наличие достаточного предложения. Устойчивости отрасли способствует её высокая экономическая рентабельность. В частности, степень доходности переработки газового конденсата выше, чем нефти.
Кроме того, в силу производственных особенностей объём выпуска светлых нефтепродуктов на заводах по переработке газоконденсата выше, чем на предприятиях, работающих с нефтью, хотя, напомним, нефтепереработка в России . Благоприятные исходные условия всё же дают надежду на то, что развитие российского газоконденсатного сегмента будет проходить если и не быстро, но стабильно, а, следовательно, прогнозы оптимистов относительно запуска восточного направления экспорта со временем могут и сбыться.
Наряду с привычными нефтью и газом добывающие компании извлекают из недр земли не такое известное, но не менее важное полезное ископаемое - газовый конденсат. В то же время, темпы развития газоконденсатной отрасли, как мировой в целом, так и российской в частности, пока ещё крайне низки.
Что такое конденсат и как его получают?
В процессе буровых работ из газовой смеси, находящейся в залежах, образуется бесцветная или же слабоокрашенная жидкость - это газовый конденсат. Он представляет собой смесь углеводородов жидкого типа. Содержание жидкой части в кубометре конденсата колеблется в пределах 10–700 кубических сантиметров (по массе - 5–10 граммов на тот же объём). Своим названием данная фракция обязана механизму её образования - путём конденсации из природных газов.
Газовый конденсат
Как и любой конденсат, газовый также выпадает в момент перехода вещества из газообразного в жидкое ввиду снижения давления и температуры. В данном случае в роли сжижающихся веществ выступают тяжёлые углеводороды, содержащиеся в пластах. В естественных условиях залежи бензино-керосиновых фракций и более высокомолекулярных компонентов находятся под давлением до 60 МПа, при бурении же оно резко снижается. Основная масса данного сырья извлекается на газоконденсатно-нефтяных и чистых газоконденсатных месторождениях. Конденсат, хоть и в гораздо меньших количествах, образуется при переработке попутного нефтяного газа при сепарации «чёрного золота» в промышленных условиях.
Залежи газового конденсата бывают первичными и вторичными. Первые находятся на глубинах более 3,5 километра, в их образовании не принимают участие скопления нефти. В свою очередь, вторичные залежи возникают при обратном испарении нефтяного сырья. Кроме этого, залежи газоконденсата классифицируются по степени насыщенности. Так, отличительным свойством насыщенных пластов является идентичность показателей давления в недрах и давления начала конденсации. Ненасыщенные залежи характеризуются уровнем пластового давления, величина которого больше отметки, при котором начинается процесс конденсации.
Добыча газового конденсата: 1 - углеводородные залежи; 2 - подача газожидкостной смеси на перерабатывающий завод; 3 - охлаждение и низкотемпературное разделение; 4 - полученный в результате сепарации газ поступает потребителям; 5 - конденсат поступает на НПЗ для дальнейшей переработки
Добыча газового конденсата сопряжена с определёнными технологическими трудностями. Дело в том, что при переходе в жидкое состояние углеводороды остаются в каналах породы, извлечение сырья из которых очень трудоёмко. Для предотвращения «застревания» конденсата в недрах операторам добычи приходится поддерживать обычное для залежей давление искусственным путём. В настоящее время не выработано эффективного метода максимального извлечения конденсата, применяется по большей мере технология обратной закачки газа в пласт после его отбензинивания, то есть отфильтровывания наиболее ценных компонентов.
Что делают из этого сырья?
Газовый конденсат является полноценным полезным ископаемым и не уступает ни по своему значению для экономики, ни по богатому набору ценных компонентов чистому природному газу и нефти. Впрочем, по составу конденсат намного ближе к нефтяному сырью, чем к «голубому топливу». Именно поэтому добывающие компании в обязательном порядке дополнительно указывают количество газового конденсата в своей отчётности о разработке месторождений углеводородов. Хотя в основном конденсат добывается операторами газовых месторождений, на профессиональном жаргоне он получил знаменитое название - «белая нефть».
Основные сферы применения газоконденсата - это производство топлива и продуктов нефтехимии. В топливном сегменте из конденсата производится готовое к применению горючее в широком ассортименте - от бензинов популярных марок до топлива для котельных. В частности, производится бензин Аи-80, Аи-92, Аи-95. Бензиновое горючее, которое получается из газового конденсата, обладает низкой детонационной стойкостью, поэтому в производственном процессе приходится дополнительно использовать антидетонаторы.
Также из конденсата производится широкофракционное топливо для дизелей быстроходных транспортных средств, которое может использоваться в суровом климате - температуре до минус 30 градусов по Цельсию. Кроме того, выпускается газоконденсатное топливо с присадками, пригодное для использования в условиях ещё больших холодов. Для получения горючего зимнего применения газоконденсат проходит процедуру депарафинизации, в противном случае топливо имеет высокую температуру застывания и помутнения, то есть может использоваться лишь в летний период.
Для удовлетворения потребностей промышленных и коммунально-бытовых предприятий в топливе из конденсата вырабатывают технические пропан, бутан и их смеси. В нефтехимической сфере газоконденсатное сырьё выступает в роли базы для получения ароматических углеводородов (ксилола, олуола, бензола) и олефинов - составляющих для дальнейшего производства волокон, смол, каучука и пластмасс. В роли сырьевых компонентов выступают выделяемые из конденсата изопентановая, пентан-гексановая фракции и те же смеси бутана и пропана.
От добычи до переработки
Для получения упомянутых продуктов добытый газовый конденсат отправляется на переработку. Производственный процесс предусматривает в первую очередь превращение нестабильного газоконденсата в стабильный. Последний отличается тем, что он не содержит растворенных газов. Такие газы - это в основном фракции бутана и метана - образуются в составе сырья при добыче, когда давление снижается до уровня в 4–8 МПа по мере выборки основных объёмов конденсата.
Установка комплексной подготовки газа
На перерабатывающих мощностях конденсат доводится до нужного состояния с помощью процедуры дегазации и очистки от примесей. Полученное стабильное сырьё в зависимости от места, где его производят, подразделяется на промысловый (если переработка осуществляется рядом со скважиной) и заводской (отправляемый на газоперерабатывающие заводы). Нестабильный конденсат после прохождения деэтанизации транспортируется под собственным давлением по магистралям-конденсатопроводам. После прибытия на ГПЗ такой исходный материал подвергается первичной переработке, в результате которой получаются бензин, дизельное топливо, сжиженные газы, мазут.
Типовой алгоритм переработки нестабильного конденсата выглядит так:
- После извлечения из недр смесь транспортируется на установку комплексной подготовки.
- С помощью установки осуществляется сепарация конденсата и газовой части.
- Газ, полученный в результате сепарации, подаётся до врезки в газопровод магистрального типа, а оттуда передаётся потребителям.
- Конденсат, в свою очередь, перекачивается до врезки конденсатопровода, откуда подаётся к другой установке, предназначенной для подготовки сырья к транспортировке.
- Установка подготовки сырья производит деэтанизацию конденсата. Продукты переработки распределяются следующим образом: деэтанизированный конденсат (84%), газ деэтанизации (14,7%). На потери приходятся ещё 1,3%.
- Далее газ деэтанизации, как и газ сепарации, подаётся в газопроводы и транспортируется потребителям.
- Деэтанизированный конденсат поступает в конденсатопровод и отправляется на стабилизационный завод. Уже там сырьё перерабатывается до получения сжиженных газов, стабильного конденсата и дизтоплива.
- Для дальнейшей переработки стабилизированное сырьё перевозится наливным транспортом или перекачивается по специальным трубопроводным системам на нефтехимические и другие предприятия.
Мировой отраслевой рынок и ситуация в России
Несмотря на внедрение эффективных технологий переработки конденсата, на современном этапе освоения недр объёмы его добычи во всём мире значительно уступают показателям извлечения базовых углеводородов - нефти и газа. Такая ситуация сложилась исторически и связана с тем, что газоконденсатная отрасль сравнительно молода. На протяжении продолжительного времени нефтяные компании были заинтересованы только в добыче «чёрного золота», а газовые - разрабатывали традиционные залежи. Необходимость в освоении месторождений газоконденсата увеличивается по мере истощения обычных газовых блоков.
Россия же может похвастаться внушительными запасами газового конденсата. Разведанные ресурсы и перспективные залежи оцениваются геологами в общей сложности в 2 млрд тонн. Тем не менее, темпы освоения месторождений конденсата растут крайне медленным образом. В частности, среднегодовая добыча последних лет колеблется в пределах 30 млн тонн, в том числе на шельфовых участках - на уровне 2,5 млн тонн. Рост показателя извлечения сырья каждый год составляет до 5–10% в год. Напомним, Пронедра писали ранее, что в «Газпроме» пообещали увеличить добычу конденсата на 10% за три года.
Газоконденсатный промысел № 22 Уренгойского нефтегазоконденсатного месторождения
Наращивание добычи, в то же время, приходится по большей части на сухопутные блоки, в то время, как в шельфовых зонах её интенсивность падает. Среди российских регионов по уровню извлечения конденсата лидирует Уральский федеральный округ, где добывается до 76% данного сырья. Присоединение Крыма к России практически не изменило статистику добычи - уровень добычи на полуострове в разрезе общероссийского показателя не превышает 0,16%.
Возможности перерабатывающих мощностей в России значительно превышают добычу. Российские предприятия за год способны переработать более 56 млн тонн сырья, однако годовой объём поставок конденсата на стабилизацию - в полтора раза меньший. Хотя прогноз по добыче газового конденсата как по России, так и по всему миру в целом, является положительным и предусматривает ежегодный рост этого показателя, есть определённые факторы, сдерживающие развитие отрасли. Основной причиной медленных темпов прироста и затягивания в вопросах разработки новых месторождений является дефицит специализированных трубопроводных систем для транспортировки конденсата.
Помимо того, что Россия не сумела наладить устойчивое развитие добычи конденсата, а также обеспечение им внутреннего рынка и загрузку национальных перерабатывающих мощностей, она по-прежнему серьёзно уступает основным экспортёрам сырья по объёмам поставок. Основным игроком международного рынка газоконденсата являются США, обеспечивающие чуть ли не треть поставок. Остальные объёмы поделили между собой Канада, Австралия, Алжир и южноамериканские государства. Российский же экспорт пока минимален. К примеру, группа «Газпром» поставляет за границу около от 250 тыс. до 600 тыс. тонн такого сырья в год. Колебания объёма экспорта в сторону уменьшения связано с перераспределением объёмов поставок в пользу внутреннего рынка.
Строительство морского порта Сабетта на берегу Карского моря для перевалки углеводородного сырья Южно-Тамбейского газоконденсатного месторождения (ЯНАО) и дальнейшей транспортировки природного газа и газового конденсата в страны Азиатско-Тихоокеанского региона
Небольшими темпами, но в целом экспорт данного сырья из России растёт . Перед РФ открываются достаточно реальные перспективы освоить масштабные поставки в Азиатско-Тихоокеанский регион, рынок которого характеризуется непрекращающимся увеличением спроса. Налаживанию экспорта в Азию будет способствовать и чисто географический фактор, минимизирующий транспортно-логистические расходы.
Впрочем, оптимистичные прогнозы для России не поддерживают скептически настроенные отраслевые аналитики, предполагающие, что и азиатский рынок будет полностью завоёван американскими и австралийскими поставщиками. Попытки стимулировать и урегулировать газоконденсатный сегмент в России, в том числе путём аннулирования пошлин на экспорт и пересмотра фискальных выплат, пока носят характер временных решений и свидетельствуют лишь о том, что долгосрочная стратегия развития отрасли в настоящее время в стране отсутствует.
Несмотря на сложившуюся ситуацию, нельзя не отметить и положительные сдвиги, которые сыграли на пользу расширению национального газоконденсатного бизнеса. На нынешнем этапе российский рынок конденсата мало зависит от факторов внешнего характера и остаётся стабильным. Опыт последних лет продемонстрировал, что на газоконденсатный промысел не влияют даже такие мощные рычаги, как колебания курсов валют и изменения налогового законодательства.
Железнодорожный терминал слива стабильного газового конденсата (СГК) на Омском НПЗ
Вне зависимости от внешних потрясений последних лет, российские операторы, которые ориентируются на зарубежных покупателей, продолжают экспортные поставки, а предприятия, заинтересованные в участии во внутреннем рынке, стабильно обеспечивают наличие достаточного предложения. Устойчивости отрасли способствует её высокая экономическая рентабельность. В частности, степень доходности переработки газового конденсата выше, чем нефти.
Кроме того, в силу производственных особенностей объём выпуска светлых нефтепродуктов на заводах по переработке газоконденсата выше, чем на предприятиях, работающих с нефтью, хотя, напомним, нефтепереработка в России представлена достаточно широко . Благоприятные исходные условия всё же дают надежду на то, что развитие российского газоконденсатного сегмента будет проходить если и не быстро, но стабильно, а, следовательно, прогнозы оптимистов относительно запуска восточного направления экспорта со временем могут и сбыться.
В Москве 19 мая состоялась Третья международная конференция «Газовый конденсат 2015», организованная компанией CREON Energy.
Рынок газового конденсата по-прежнему остается закрытым, информации по нему мало, и конференция CREON Energy является по сути уникальной площадкой, где участники отрасли могут встретиться и обсудить актуальные вопросы. А таких с каждым годом становится все больше. Как отметил генеральный директор CREON Energy Санджар Тургунов, сейчас игроки рынка настороженно ждут первых последствий налогового маневра. Будут ли они, и если да, то какие - одна из ключевых тем мероприятия. Не решены и многие проблемы, озвученные на прошлогодней конференции - прежде всего, по транспортировке. Сохраняется дефицит трубопроводов и инфраструктуры в целом, что делает малоэффективной разработку новых удаленных месторождений. Новые рынки сбыта, финансирование проектов - эти темы г-н Тургунов также предложить обсудить в рамках конференции.
По итогам 2014 г. добыча газового конденсата (ГК) в России составила 26.2 млн т, это на 5.2% больше показателя прошлого года. Такие данные сообщила Ольга Вронская, главный специалист отдела мониторинга нефтяной и газовой промышленности «ЦДУ ТЭК». Из этого объема на шельфе добыто 2.38 млн т, показатель остался примерно на уровне 2013 г. Лидерами добычи на российском шельфе остаются Sakhalin Energy и Exxon, при этом за прошедший год к компаниям, работающим на шельфе, присоединилась крымская «Черноморнефтегаз», объем ее добычи за 2014 г. - 61.4 тыс. т.
По итогам 1 квартала 2015 г. добыча газового конденсата зафиксирована на уровне 7.86 млн т, это на 18.6% выше показателя аналогичного периода прошлого года. Рост произошел за счет материковых месторождений, добыча ГК на шельфе упала на 3%.
Прогноз добычи по действующим месторождениям на среднесрочную перспективу предполагает извлечение 31 млн т газового конденсата.
Первое место по объемам добычи прочно удерживает «Газпром» (14.5 млн т за 2014 г.), за ним следуют «Новатэк» (3.28 млн т) и операторы СРП (2.23 млн т). Территориально максимум добычи приходится на Уральский ФО (в 2014 г. - около 70% от общего объема), там же расположены основные производственные мощности по стабилизации газового конденсата.
Г-жа Вронская отметила существенное снижение экспорта ГК в 2014 г. - внешним потребителям было отправлено всего 1.3 млн т против 3.17 млн т годом ранее. Связано это, прежде всего, с переориентацией отгрузок через порт Витино на комплекс в Усть-Луге.
Обзор мирового и российского рынков газового конденсата представил заместитель генерального директора CREON Energy Филипп Никонов. По его словам, добыча ГК в России стабильно растет на протяжении последних шести лет, средний темп прироста - 8% в год. Значительная часть конденсата (83%) добывается тремя компаниями - «Газпром» (58%), «Новатэк» (19%) и «Роснефть» (6%), оставшаяся приходится на операторов СРП (Сахалин) и крупнейшие ВИНКи. При этом «Газпром» планирует увеличить добычу газового конденсата с нынешних 15 млн т до 17 млн т к 2017 г.
В региональном разрезе мировыми лидерами по производству ГК являются Северная и Южная Америка (47%), далее следуют страны Ближнего Востока (31%) и Европа (11%). Что касается конкретных стран, по объему производства с большим отрывом лидируют США (почти 146 млн т в 2014 г., 31% мирового выпуска), второе место занимает Саудовская Аравия (91 млн т), далее Канада (32.4 млн т), Россия с показателем 26.2 млн т находится на четвертой строчке.
Структура потребления выглядит иначе. Страны АТР при низком объеме производства являются одними из крупнейших потребителей конденсата (около 30 млн т). В частности, на Индию приходится 18% от этого объема, на Южную Корею - 33%, на Японию - 34%. В Южной Корее потребление ГК в 2014 г. выросло на 10% за счет спроса со стороны нефтеперерабатывающих и химических предприятий. Аналогичная ситуация была в Индии (+8%) и Японии (+19%).
По мнению докладчика, объем экспорта газового конденсата из России на данный момент минимален и не оказывает значительного влияния на мировой рынок. Однако в случае реализации проектов на Дальнем Востоке и Сахалине российский ГК будет иметь значительное конкурентное преимущество из-за близости к крупнейшим рынкам АТР.
Налоговый маневр в нефтяной отрасли, запущенный в 2015 г., не мог не затронуть смежные отрасли. По словам заместителя директора по маркетингу компании «Импэкснефтехим» Леонида Кручинина, теоретически возможными последствиями маневра для рынка газового конденсата могли стать: уменьшение объема добычи ГК некоторыми компаниями, для которых рост НДПИ мог быть не скомпенсирован снижением пошлин, что могло привести к снижению рентабельности месторождений; увеличение переработки СГК на НПЗ в результате роста эффективности переработки в сравнении с неглубокой переработкой нефти, предполагающей экспорт мазута; сокращение поставок в «серые» сегменты рынка в результате снижения их экономической привлекательности.
Ставить вопрос о достоверной оценке влияния налогового маневра на рынок СГК, по мнению эксперта, преждевременно, и не только потому, что прошло всего четыре месяца, но и потому, что в этот период на рынок оказывало значительное влияние множество иных факторов (цены на нефть, курсы валют, падение спроса, сезонность и т.п.).
Анализируя изменения потоков, на сегодня можно выделить только два ярко выраженных прецедента влияния налогового маневра, а именно - увеличение объемов переработки СГК на «Газпром нефтехим Салават» и Омском НПЗ («Газпром нефтехим Салават» за четыре месяца на 216 тыс. т (45%) увеличил объем переработки СГК, поставляемого ж/д транспортом, «Газпромнефть-ОНПЗ» - на 254 тыс. т (в 3.8 раза). Это пока единственные крупные проекты замещения переработки нефти газовым конденсатом на НПЗ, и реализованы они теми компаниями, которые обладают собственным ресурсом СГК. Потенциал по замещению нефти СГК (даже с учетом существующих на сегодня инфраструктурных ограничений на НПЗ) пока не исчерпан.
В целом можно сказать, что крупные производители СГК не поменяли свою маркетинговую стратегию по размещению его на рынке, и ставить вопрос об изменении соотношения привлекательности экспорта и собственной переработки СГК на НПЗ рано. Подобные решения если и будут приниматься, то только по итогам года.
Отмеченное по итогам четырех месяцев снижение объема поставок СГК на 10-15% в «серые» сегменты рынка может быть следствием как маневра, так и падения спроса на бензины, вызванного кризисными явлениями в экономике, и делать окончательный вывод пока преждевременно.
Доклад вызвал оживленную дискуссию среди участников конференции, интересное замечание представила «Газпром нефть». По словам руководителя направления перспективных технологий нефтехимической продукции Сергея Донскова, все налоговые вычеты по акцизам для нефтехимических компаний, предложенные Правительством РФ, номинированы в рублях. При этом ключевые коэффициенты НДПИ и экспортных пошлин привязаны к стоимости барреля и курсу доллара. Участники дискуссии выразили интерес к тому, как Правительство будет решать этот вопрос.
Ежегодная добыча группой «Газпром» нестабильного газового конденсата составляет 13-15 млн т, после стабилизации компания получает 9-10 млн т СГК. Такие данные сообщил начальник отдела экспорта нефти «Газпром экспорт» Дмитрий Виробьян. Все газовые конденсаты «Газпрома» преимущественно легкие, но разнятся по своим характеристикам. Так, астраханский ГК содержит большое количество меркаптановой серы, тем не менее, он востребован у крупных зарубежных переработчиков. В 2014 г. одну партию астраханского конденсата удалось отгрузить на экспорт через Украину (порт Ильичевск), однако в нынешнем году подобная схема невозможна. Успешно поставляется на внешние рынки и сосногорский ГК, хотя высокое содержание парафинов требует применения специальных присадок.
Г-н Виробьян отметил, что основной рынок сбыта газового конденсата «Газпрома» - внутренний, т.е. структуры самой монополии. Тем не менее, экспорт тоже является важным стратегическим направлением. По словам докладчика, в 2015 г. объем отгрузок на внешние рынки может составить 700-800 тыс. т. Основные производители СГК для экспортных целей - Сургутский ЗСК, КС «Портовая», Сосногорский ГПЗ и проект «Сахалин-3». Последний запущен в эксплуатацию в 2014 г.: в октябре группа «Газпром» начала поставки СГК с Киринского ГКМ. Проект на 100% принадлежит монополии, иностранных участников нет и не планируется. Оператором проекта выступает «Газпром добыча шельф Южно-Сахалинск». Поставки осуществляются по трубопроводам «Газпрома» и «Сахалин Энерджи». После смешивания СГК с нефтью сорта Sakhalin Blend смесь через порт Пригородное танкерами отправляется на экспорт (основные потребители - страны АТР). С момента запуска проекта отгружено 55 тыс. т. По словам докладчика, пик выработки ожидается с 2019-2020 гг. и составит 800 тыс. т с постепенным дальнейшим понижением. Особенностью проекта является освобождение месторождения от начисления таможенной пошлины.
Отраслевой эксперт Андрей Ващенко рассказал о перевозках газового конденсата по железной дороге. За период 2010-2014 гг. «Газпромтранс» увеличил объемы перевозок для «Газпрома» с 3.9 млн т/год до 4.35 млн т/год. За 1 квартал 2015 г. перевезено 1.1 млн т. Группа «Трансойл» в 2014 г., несмотря на ухудшение условий ведения бизнеса, увеличила объем перевозок нефти и нефтепродуктов на 6%. Среди отдельных грузов наибольшие темпы прироста показали перевозки газового конденсата, объем которых вырос на треть - до 5 млн т. Основную часть объема ГК в структуре перевозок группы обеспечил Пуровский ЗПК компании «Новатэк».
Г-н Ващенко особо подчеркнул, что на данный момент парк цистерн для перевозки ГК избыточен. Разговоры о дефиците подвижного состава (и, как следствие, повышении тарифов) появились в прошлом году после объявления ПГК о своем намерении списать 10 тыс. единиц. Однако на данный момент в Правительстве РФ обсуждается возможность изменить условия перерегистрации парка и, соответственно, сделать возможным дальнейший ремонт и модернизацию. Кроме того, отметил эксперт, компания «ОВК» озвучила планы по выпуску новых цистерн, которые закроют возможный дефицит от списания старых.
Представитель компании «Нефтетранссервис» Владимир Поздеев не согласился с коллегой. По его мнению, цистерны «ОВК» будут предназначены не для нефтебензиновых продуктов, а для химии. Также он считает, что парк все же сокращается: за четыре месяца 2015 г. новых бочек зарегистрировано меньше, чем в прошлом году, и гораздо меньше, чем списано.
Начальник департамента по работе с нефтяными компаниями «Первой грузовой компании» Сергей Назаров так прокомментировал ситуацию: «Тема дефицита цистерн возникла после выхода решения Правительства РФ о запрете продления срока службы вагонов в августе 2014 г., которое стимулировало операторов к списанию подвижного состава. Текущая ситуация по количеству парка стабильна и отвечает запросам рынка перевозок нефтепродуктов, в том числе, газового конденсата. На текущий момент вагоностроители не могут предложить операторам модель подвижного состава, обладающую существенно улучшенными потребительскими характеристиками относительно эксплуатируемых. Поэтому «ПГК» не исключает возможности продления срока службы вагонов через модернизацию вагонного парка, однако окончательное решение будет принято на основании экономического анализа после утверждения условий продления».
Инженер технологического отдела «Омскнефтехимпроект» Елена Шеина рассказала об опыте компании по созданию схемы переработки ГК по топливному варианту для «Газпромнефть-ОНПЗ». Цель проекта - расширение сырьевой базы НПЗ путем вовлечения в переработку СГК для получения моторных топлив (бензина, керосина ТС-1 и компонента летнего дизтоплива). Разработан проект установки фракционирования, которая позволяет перерабатывать ГК без предварительного обессоливания и обезвоживания. Повышается глубина переработки и выход моторных топливных фракций по сравнению с переработкой ГК в смеси с нефтью.
Профессор РГУ нефти и газа им. Губкина Михаил Левинбук еще раз подчеркнул необходимость ускоренной модернизации российских НПЗ в условиях секторальных санкций. Новым девизом нефтяной отрасли России должно стать импортозамещение оборудования и технологий, а также экспортозамещение нефти на продукты с высокой добавленной стоимостью. По мнению г-на Левинбука, экологическая мотивация введения стандартов классов 3, 4 и 5 на топлива в РФ позволила полностью отстранить отечественную науку и компании от участия в проектах по модернизации НПЗ, а иностранные компании получили колоссальные прибыли за счет повторной реализации уже использованных ранее технологий. В этой связи с учетом отсутствия существенного различия в экологических факторах стандартов Евро‑3, 4 и 5 необходимо ввести районирование химсостава топлив по аналогии с США, но не как это было сделано в Европе. В существующих условиях необходим тайм‑аут на инвестиции в нефтеперерабатывающую отрасль до полной корректировки экономики выбора всех процессов на НПЗ с учетом того, что крупнейшие российские компании заложили в планы модернизации своих НПЗ стоимость оборудования и технологий в рублях, а это, в свою очередь, привело к значительному увеличению их стоимости. Необходимо провести тотальный анализ ключевых для страны и бизнеса проектов с учетом изменения мировых цен на нефть.
Глава CREON Energy Фарес Кильзие придерживается мнения, что «конференция, проводимая компанией, показала, что газовый конденсат остается продуктом для энергетической элиты, которая не хочет подчиняться существующим общим правилам, а порой диктует свои собственные. Так же, как мы ранее говорили по СУГам, направление экспорта газового конденсата в долгосрочной перспективе будет сомнительным в связи с появлением альтернативных поставок из США и Австралии. Поэтому обнуление экспортных пошлин и манипуляции с фискальными выплатами по ГК - это промежуточное решение и отсутствие долгосрочной стратегии по его переработке на территории РФ».
